스탬핑과 엠보싱은 원래 포스트프레스 처리의 두 가지 공정이었습니다. 그러나 제판 기술의 급속한 발전에 따라 전기 조각 기술을 사용하여 오목 및 볼록 판 세트를 생산하면 두 공정을 하나로 결합할 수 있습니다. 그러나 핫 스탬핑과 엠보싱에 동시에 여러 세트의 전기 오목 및 볼록 인쇄를 장착해야 하는 경우 문제가 많아 정상적으로 생산할 수 없습니다. 이와 관련하여 자신의 경험을 결합하여 다음과 같은 개선된 프로세스를 도입했습니다.
1. 전기 볼록 및 오목을 사용할 때 발생하는 문제
우리는 평량이 약 200g/m2인 종이 한 묶음을 가지고 있으며 열은 및 엠보싱 등록 프로세스가 있습니다. 핫 실버와 양각 부분은 4.4cmx1.3cm에 불과합니다. 한자 4자, 영문자 5자, 로고 1자는 핫실버 양각으로 제작되어야 합니다. 단어가 너무 작기 때문에 뜨거운 은색을 누른 다음 엠보싱 처리하면 종이의 늘어나는 변형 및 기타 요인으로 인해 뜨거운 은색과 엠보싱 중복 인쇄가 발생합니다. 이를 위해 우리는 전기 조각 오목면과 볼록면을 제작하고 반자동 핫 스탬핑 다이커팅 기계에 설치하여 한 번에 5세트를 설치했습니다. 이러한 공정을 사용하면 중복 인쇄 문제가 해결되지만 열은 5개 세트와 엠보싱 및 압착 압력 사이의 압력이 일관되지 않는 문제는 아직 조정되지 않았습니다. 분석은 다음과 같은 이유에 의한 것으로 판단된다.
(1) 반자동 핫 스탬핑 다이 커팅 머신의 정밀도가 높지 않아 전체 기계에 압력 불균형이 발생합니다.
(2) 동판은 이중관 접착제(접착제의 일종)로 핫플레이트에 접착되는데, 판 뒷면에 이중관 접착제를 도포해도 균일하게 압력 불일치가 발생하지 않습니다.
(3) 음양판 각인에 오류가 있습니다.
2. 프로세스 개선
위의 세 가지 이유로 인해 다섯 가지 버전의 핫 스탬핑 및 엠보싱 압력이 동일하지 않게 되었습니다. 패드 플레이트를 이동식 스테이지에 사용하는 경우 압력을 거의 동일하게 조정할 수 있지만 이동식 스테이지에서 전기 조각의 가장 두꺼운 부분이 0.68mm에 불과하기 때문에 핫 실버 효과는 여전히 가능하지만 릴리프 플레이트가 평평해집니다. 그러나 엠보싱 효과는 없습니다.
그래서 이 문제를 해결하기 위해 담요의 유연성을 활용해보자는 생각이 들었습니다. 구체적인 단계는 다음과 같습니다.
(1) 기계 이동식 테이블의 엠보싱과 엠보싱을 제거하고 두께 1.95mm의 에어쿠션 담요를 작은 조각으로 떼어 이동식 테이블에 양면 접착제로 붙입니다.
(2) 기계 압력을 적당하게 조정하면 핫 플레이트에 붙여진 원래의 은동 페이스트가 움직이지 않습니다. 기계의 압력과 담요의 탄력을 사용하여 종이를 구리 음각판에 단단히 누릅니다.
적절한 압력과 블랭킷 탄성의 이중 효과로 생산된 제품은 열은의 품질 요구 사항을 충족할 수 있을 뿐만 아니라 엠보싱 효과도 얻을 수 있습니다.
생산 시 작은 글꼴 크기로 인해 스텐실 인쇄를 방지하기 위해 뜨거운 은 온도를 90~100°C 사이로 조절해야 합니다. 엠보싱의 압력이 부족한 곳은 두께가 다른 종이를 덧대어 조절할 수 있습니다. 이 프로세스를 사용하면 다음과 같은 이점이 있습니다.
(1) 네거티브 버전과 포지티브 버전 사이의 중복 인쇄를 방지하고 생산 과정에서 중복 인쇄로 인한 손실을 방지하기 위해 엠보싱 및 엠보싱을 사용하지 마십시오.
(2) 엠보싱 및 엠보싱 플레이트를 설치할 필요가 없으며 담요를 직접 붙여 넣을 필요가 없으므로 디버깅 시간을 크게 절약하고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
(3) 요철과 볼록의 양극판을 누르지 않아 제판 원가를 절약할 수 있다.
